來源:原創 2020-10-15 瀏覽量:6321
硬質合金的焊接性較差,經常如果處理不好就容易出現焊接裂紋。其原因在于它的含碳量高,燒結后未經清理的表面層往往含有較多游離狀態碳(滲碳),會妨礙焊料的潤濕。從而導致裂紋的出現。然而硬質合金焊接是經常需要用到的一種工藝,西迪技術股份有限公司有專業的焊接技術,能盡量減少規避裂紋的出現。小編整理了硬質合金焊接時的注意要點,供大家學習參考,減少焊接裂紋的出現。
第一,對加暖方法進行控制減少裂紋產生。焊接溫度控制在約大于焊料溶點30~50℃時選用的焊料其熔點應低于刀桿熔點60℃,焊接時火焰應由下向上均勻加熱慢慢預暖進行焊接,因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致,局部過暖會使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大,熱應力將使刀片刃口崩裂所以要求預暖時先對刀桿預熱,如果刀片與刀桿一起加暖應前后左右來回移動火焰入行加暖,這樣就可以避免暖量集中造成局部過熱而產生裂紋。
第二,熟知刀槽形狀對裂紋形成的影響。刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大,形成封閉式或半封閉式的槽形,這樣就容易造成焊接面過多和焊層過大,由于熱膨脹之后收縮率不一致,也容易在刀片焊接處造成應力過大,形成崩裂。在滿意使用所需要的焊縫強度要求下,應盡可能減少釬焊面的面積
。
第三,巧妙進行冷卻。焊接中或焊接后如若急速冷卻以及焊劑脫水不良,都容易使刀片產生爆裂而裂紋貫通,因此要求焊料有良好的脫水性,焊后絕對不能放在水中急速冷卻,要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻后,在300℃左右保溫6小時以上隨爐冷卻。
第四,注意刀槽底面的缺陷對裂紋的影響。刀片和刀槽的接觸面不平整,如有黑皮麻坑、局部不平等原因,使焊接不能形成平面結合,這樣就會造成焊料分布不勻,不但影響焊縫強度而且引起應力集中,而且容易導致刀片斷裂,因此刀片要研磨接觸面,對刀片刀槽的焊接面應清洗干凈,在銑刀片槽與刀片配合過程中,要求刀片伸出刀桿支承部分不大于0.5mm,如果刀片伸出刀桿支撐部分過大或刀桿支撐部分較弱,就會使刀具在焊接過程中承受拉力而產生斷裂現象。
第五,注意刀片二次加暖對裂紋形成的影響。刀片在釬焊后,紫銅釬料沒有完全填滿縫隙,有時候會有個別出現虛焊,并且有的刀具在出爐過程中,刀片在刀桿上掉下來,因此需要二次加暖,這樣一來,粘結劑鈷嚴重燒損,WC晶粒長大,有可能直接導致刀片裂紋。
硬質合金硬度大,脆性大,如果在焊接過程中工藝稍有疏忽,就會因為產生裂紋而導致報廢, 西迪小編提醒大家了解硬質合金焊接時的注意要點,避免焊接裂紋。
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